模切是纸箱加工过程中的关键步骤，如何保障模切产品质量是彩印厂非常关注的难题。现阶段纸盒印刷厂面临的主要难题是换版时间长、印在切得精度差、模切质量不佳、纸毛多、节点又多又大、痕线不规律、生产制造速度比较慢、不合格率高。下面我们就就上述难题逐一为彩印厂做出解释。

难题一：换版时间长

换版前的准备一定要做好。应用机器的轴线当做标准，可以轻松并精准的设置模切专用工具，包含超大尺寸的模切版、预装的底模板等。与此同时，工具的使用主机预装，机器上的调整也使反复新产品的校准时长进一步减少。在同样的的质量管理体系下，一般反复新产品的换版时长，包含全自动清废以内，可以从30分钟内进行。

难题二：印切得精度差

现阶段消费者对印刷品高品质的要求日益提升，礼盒设计也日趋繁杂。繁杂盒体针对模切品质精度要求也相应提高，为了保持±0.15mm的允许误差，必须采用符合要求的模切机，同时注意调较流程，尤其是输纸台和打印纸张抵达前规的时间也。．

难题三：模切质量不佳山石毛多

低质量硬纸板，如再造硬纸板，促使模切工艺流程更加艰难。为了达到比较好的模切品质，作业员务必探索出恰当的准备工作方式，尤其是补底方式，可以通过逐渐增加不同区域补压得方式维持模切刀锐利。对于使用许多刀线的商品，均衡刀版是很重要的，这可以明显降低补压得时长。此外，必须针对不同产品的要求，如排版设计、硬纸板质量等，来选择合适硬度的密封胶条。

难题四：节点又多又大

纸箱的客户一直规定节点比较小越来越少，与此同时制造商都会让设备速率运行的迅速，那样就增加了作业员难度。为减轻难度系数，节点需要在支撑点，用磨线机打，在需要打节点的刀边应用硬密封胶条或软木板以避免节点破裂，如此节点能够比较小越来越少。

难题五：痕线不规律

充分考虑伸缩糊盒的需求，纸箱务必有一个好的压痕线。更为关键的是，所以当小盒子在全自动包装机上运行中，开启的能量务必平稳一致。那样，模切时选择适合的类别的痕线是基本的因素。依据纸张的厚度，挑选痕线高度和总宽，将适宜的痕线框粘接在模切底板上，压印就可达到更高水平从而使小盒子易折。

难题六：生产制造速度比较慢

很多纸盒印刷工厂的模切机模切速率较低，如2000--3000张/钟头，而有的彩印厂的模切机模切速率能达到7000--7500张/钟头。应用现代化全自动模切机，作业员非常容易达到最高的生产效率。根据使用设备厂家介绍的专用工具使生产效率做到提升。此外，还能使商品达到高质量。

难题七：不合格率高

大部分彩印厂不合格率一般都持续上升。在模切校准开始的时候会有一些废料，这可以通过使用适宜的工具正确步骤来减少。运行中的废料是关机和堵纸所产生的，正确校准和精确的专用工具提前准备可以降低不合格率。此外，人力清废会增加不合格率并减少毛利率。